Экструзионная линия для производства пластиковых профилей

Линия по производству пластиковых профилей состоит из одношнекового/конического двухшнекового экструдера, экструзионной головки, вакуумного установочного стола, трактора, режущей машины и поворотной рамы.

1. Экструдер: эта машина оснащена устройством количественной подачи, чтобы соответствовать объему экструзии объему подачи, и продукт экструдируется стабильно. Из-за использования конических двойных шнеков секция подачи имеет больший диаметр, поэтому площадь теплопередачи и скорость сдвига материала относительно велики, что способствует пластификации материала. Диаметр шнека в дозирующей секции мал, а производство пластиковых профилей уменьшено. За счет улучшения площади теплопередачи и скорости сдвига расплава можно экструдировать расплав при более низкой температуре. Когда шнек вращается в цилиндре, линия по производству пластикового экструзионного профиля пластифицирует смесь ПВХ и проталкивает ее к головке машины, чтобы добиться уплотнения, плавления, смешивания и гомогенизации; и для достижения цели выхлопа и обезвоживания. Устройство подачи и устройство винтового привода используют регулирование скорости с преобразованием частоты, которое может реализовать синхронное регулирование скорости.

2. Головка пресс-формы: материал, который был уплотнен, расплавлен, перемешан и гомогенизирован, а последующие материалы проталкиваются к головке пресс-формы с помощью шнека. Головка экструзионной головки является ключевой частью профильного формования. Его можно производить путем замены головок различных форм для получения профилей различных форм и функций. Например: пластиковые двери и окна, пластиковая потолочная плита, подоконники, кабельные каналы, плинтусы и угловые планки и т.д.

4. Вакуумный установочный стол: использование системы охлаждения и калибровки, специально разработанного длинного вакуумного установочного стола из нержавеющей стали в сочетании с циркуляционным водяным охлаждением может сделать производство стабильным по размеру и округлости.

5. Тяговая машина: принимает регулировку скорости преобразования частоты, которая используется для непрерывного и автоматического вытягивания охлажденного и закаленного профиля из носа, экономя энергию и стабилизируя.

6. Режущий станок: после того, как переключатель хода регулируется в соответствии с требуемой длиной, он автоматически отрезает и поворачивает раму для реализации потокового производства. Станок для резки использует сигнал переключения фиксированной длины в качестве команды для завершения всего процесса резки. Работа трубы синхронизирована, а процесс резки осуществляется электрическим и пневматическим приводом. Станок для резки оснащен устройством для всасывания пыли, которое своевременно всасывает остатки резки и собирает их.

6. Поворотная рама: поворот осуществляется за счет пневматического управления цилиндром. который оборудован ограничительным устройством. Когда отрезная пила разрезает профиль, профиль продолжает транспортироваться и достигает заданного положения. Цилиндр вступает в работу для осуществления поворота. Действия по достижению цели разгрузки. После выгрузки он автоматически сбрасывается через несколько секунд и ждет следующего цикла.